Tiếng ViệtTiếng Việt
Mục lục
Chế tạo ống biến chiều dài thẳng của ống kim loại thành các bộ phận công nghiệp hoàn thiện. Nó kết hợp công việc của máy cắt ống , uốn, tạo hình, vát cạnh và kiểm tra lần cuối trong một quy trình sản xuất. Mỗi bước có thể trông đơn giản nhưng mỗi thao tác đều ảnh hưởng đến bước tiếp theo. Một vết cắt không chính xác sẽ làm thay đổi vị trí của mỗi khúc cua tiếp theo. Uốn cong kém có thể cản trở việc hình thành đầu cuối sau này. Các gờ còn sót lại có thể làm hỏng các vòng đệm trong quá trình lắp ráp cuối cùng.
Đó là lý do tại sao các nhà sản xuất cần lập kế hoạch lộ trình gia công ống kim loại hoàn chỉnh trước lần cắt đầu tiên. Họ phải chọn phù hợp cho từng bộ phận. máy móc , dụng cụ, chương trình và phương pháp kiểm tra Hướng dẫn này trình bày các quy trình chính, giải thích cách chúng phối hợp với nhau và cho thấy thiết bị chế tạo ống phù hợp giúp giảm sai sót và chi phí sản xuất như thế nào. SLS Machinery cung cấp đầy đủ các dòng máy cắt ống, , máy uốn ống, , máy tạo hình đầu ống và máy vát cạnh được thiết kế để duy trì các hoạt động này hoạt động như một quy trình công việc đáng tin cậy.
Một quy trình đáng tin cậy bắt đầu trước khi bắt đầu cắt. Các kỹ sư trước tiên phải hiểu bản vẽ và các yêu cầu lắp ráp cuối cùng.
Một bản vẽ ống hoàn chỉnh phải xác định các kích thước quan trọng: đường kính ngoài của ống , độ dày thành, cấp vật liệu, biên dạng ống, chiều dài cắt, bán kính uốn cong, góc uốn cong, mặt cắt thẳng, kích thước đầu cuối, yêu cầu vát cạnh và dung sai cuối cùng.
Các bộ phận uốn cong nhiều cũng cần thông tin đường tâm chính xác. Các kỹ sư thường mô tả hình học này bằng dữ liệu LRA hoặc XYZ. LRA có nghĩa là chiều dài, góc quay và góc và mô tả từng đường cong theo trình tự sản xuất rõ ràng. Tọa độ XYZ xác định các điểm dọc theo đường tâm ba chiều, rất hữu ích cho các bộ phận có nhiều mặt phẳng phức tạp. Việc thiếu dữ liệu tạo ra sự không chắc chắn trong quá trình lập trình và lựa chọn công cụ, đồng thời thường dẫn đến việc phải sửa đổi thêm nguyên mẫu và lãng phí vật liệu.
Vật liệu phổ biến chế tạo ống bao gồm thép carbon, thép không gỉ, nhôm, đồng, đồng thau và titan. Mỗi người phản ứng khác nhau trong quá trình cắt và tạo hình. Độ bền, độ cứng và độ dẻo đều ảnh hưởng đến kết quả cuối cùng. Thép không gỉ mang lại độ bền và khả năng chống ăn mòn nhưng có thể cần lực uốn lớn hơn. Nhôm làm giảm trọng lượng của các bộ phận và dễ dàng tạo hình, mặc dù bề mặt mềm của nó có thể bị trầy xước hoặc vết dụng cụ. Đồng mang lại khả năng định dạng tuyệt vời cho hệ thống chất lỏng nhưng có thể biến dạng dưới áp suất kẹp quá cao.
Cấu hình ống cũng quan trọng. Ống tròn uốn cong khác với ống vuông hoặc hình chữ nhật và hình dạng biên dạng ảnh hưởng đến sự tiếp xúc với dụng cụ, rủi ro biến dạng và phương pháp kiểm tra cần thiết.
Một trình tự chung tuân theo các giai đoạn sau: kiểm tra vật liệu → cắt → mài bavia → uốn → tạo hình cuối → vát cạnh → kiểm tra lần cuối. Điều này áp dụng được cho nhiều thành phần tiêu chuẩn, nhưng một số sản phẩm cần có thứ tự khác. Đầu ống đã định hình có thể không vừa với dụng cụ uốn, do đó việc uốn phải được thực hiện trước tiên. Các lỗ gần chỗ uốn cong có thể bị giãn ra trong quá trình tạo hình, vì vậy chúng có thể cần phải được cắt sau đó. Những khúc cua phức tạp cũng có thể làm giảm khả năng tiếp cận dụng cụ, nghĩa là một số thao tác cuối sẽ được thực hiện trong khi ống vẫn thẳng.
Khối lượng sản xuất ảnh hưởng mạnh mẽ đến việc lựa chọn thiết bị. Máy thủ công phù hợp với nguyên mẫu và các bộ phận tùy chỉnh đơn giản, đồng thời yêu cầu đầu tư ban đầu thấp hơn nhưng chúng phụ thuộc vào kỹ năng của người vận hành. Hệ thống thủy lực cung cấp lực tạo hình lớn hơn và phù hợp với vật liệu dày hơn và khối lượng vừa phải. Máy uốn ống CNC và hệ thống cắt CNC hỗ trợ hình học phức tạp và đầu ra có thể lặp lại, đồng thời giảm thiểu việc định vị thủ công trong sản xuất nhiều sản phẩm uốn cong. Các dây chuyền có khối lượng lớn có thể kết hợp tải, cắt, uốn và dỡ tải tự động để cắt giảm thời gian xử lý giữa các hoạt động.
Mỗi máy móc chế tạo ống đều có các giới hạn vật lý mà các kỹ sư nên xem xét trong quá trình thiết kế: đường kính ống tối đa, độ dày thành tối thiểu, lực uốn tối đa, bán kính uốn cong có sẵn, chiều dài kẹp tối thiểu, khoảng cách tối thiểu giữa các lần uốn và khả năng tạo hình cuối tối đa. Tính khả dụng của dụng cụ cũng ảnh hưởng đến tính khả thi vì máy không thể tạo mọi bán kính bằng một bộ dụng cụ.
Các nhà sản xuất nên xác nhận các bộ phận mới trước khi sản xuất đầy đủ. Các phương pháp hữu ích bao gồm mô phỏng CNC, phát hiện va chạm, chạy thử máy, sản xuất nguyên mẫu, kiểm tra sản phẩm đầu tiên và thử nghiệm lắp ráp. Mô phỏng có thể xác định các điểm uốn không thể tiếp cận và va chạm máy, đồng thời giúp người vận hành xem lại trình tự được đề xuất trước khi cắt bất kỳ vật liệu nào.
Việc lựa chọn máy cắt ống kiểm soát chiều dài bắt đầu và tình trạng kết thúc của mọi bộ phận và cả hai yếu tố này đều ảnh hưởng đến mọi hoạt động sau này. Đối với cấp sản xuất, việc cắt chế tạo ống , bằng lưỡi cưa thép tốc độ cao HSS mang lại sự cân bằng tốt nhất về chất lượng cạnh, chi phí và năng suất. Phương pháp phù hợp vẫn phụ thuộc vào yêu cầu về vật liệu, độ dày thành, khối lượng, dung sai và cạnh, nhưng đối với hầu hết các bộ phận được uốn và tạo hình, máy cắt cưa nguội có lắp lưỡi cưa HSS là lựa chọn hàng đầu.
Lưỡi cưa thép tốc độ cao HSS loại bỏ vật liệu thông qua một dãy răng được mài chính xác liên tục ở tốc độ thấp được kiểm soát, trong khi chất làm mát tràn vào vùng cắt để giữ cho cả lưỡi và ống luôn mát. Đây chính là trọng tâm của việc cắt ống HSS : lưỡi dao xuyên qua tường theo hành động phay thực sự thay vì xé hoặc đốt kim loại.
Kết quả đã nói lên điều đó. được trang bị HSS Máy cắt cưa nguội tạo ra các đầu vuông, không có gờ với bề mặt nhẵn, có dung sai chiều dài khoảng ± 0,1 mm và hầu như không có vùng bị ảnh hưởng nhiệt, do đó ống giữ được các đặc tính cơ học cho các bước uốn và tạo hình đầu tiếp theo. Bởi vì lưỡi dao có thể được mài lại nhiều lần nên chi phí dụng cụ cho mỗi lần cắt vẫn ở mức thấp, điều này khiến cho việc cắt HSS trở thành lựa chọn kinh tế nhất để sản xuất thép carbon, thép không gỉ, nhôm, đồng và ống đồng thau với khối lượng từ trung bình đến cao.
Hệ thống cưa nguội tự động hiện đại bổ sung thêm cấp liệu servo, tự động kẹp, dừng chiều dài và loại bỏ phoi, biến một trạm cắt duy nhất thành một quy trình lặp lại, gần như tắt đèn. Đối với dây chuyền gia công ống kim loại , cưa nguội HSS là tiêu chuẩn để đánh giá các phương pháp khác.
Máy cưa vòng sử dụng lưỡi dao linh hoạt liên tục và xử lý được nhiều kích cỡ ống với chi phí thấp, nhưng lưỡi dao có thể bị lệch và ảnh hưởng đến độ vuông góc của vết cắt. Máy cưa mài mòn cắt nhanh nhưng vẫn tạo ra nhiệt, các vết gờ và các cạnh thô thường cần phải mài ống thứ cấp . Máy cắt quay hỗ trợ tốc độ rất cao khi cắt thẳng nhưng có thể làm biến dạng các đầu có thành mỏng. Các tùy chọn này phù hợp với việc cắt thông thường hoặc các bộ phận thẳng có khối lượng lớn, không phù hợp với chế tạo chính xác.
Cắt ống bằng laser sử dụng năng lượng nhiệt tập trung và có thể cắt các lỗ, rãnh và cấu hình phức tạp trong một thiết lập, phù hợp với các hình dạng phức tạp. Sự đánh đổi là đầu tư vốn cao, vùng chịu ảnh hưởng nhiệt nhỏ và hiệu suất phụ thuộc vào vật liệu. Đối với ống tròn và vuông tiêu chuẩn dành cho uốn và tạo hình, tia laser sẽ tăng thêm chi phí mà không cải thiện khả năng uốn cong cuối cùng.
Phương pháp cắt | Sự chính xác | Chất lượng cạnh | Vùng ảnh hưởng nhiệt | Chi phí mỗi lần cắt | Sử dụng tốt nhất |
Máy cưa nguội HSS | ±0,1 mm | Không có gờ, mịn màng | Hầu như không có | Thấp | Chế tạo ống chính xác |
cưa vòng | Trung bình | Vừa phải | Không có | Thấp | Cắt chung |
Cắt laze | Rất cao | Lau dọn | Bé nhỏ | Cao | Hồ sơ và lỗ phức tạp |
Cắt mài mòn | Trung bình | Rough | Lớn | Trung bình | Cắt thô tiết kiệm |
Cắt quay | Trung bình | Biến | Không có | Trung bình | Cắt thẳng khối lượng lớn |
Chiều dài cắt phải bao gồm hành vi uốn sau này. Các kỹ sư không nên sử dụng các kích thước cuối cùng làm kích thước cắt thô, vì phần uốn cong chiếm một phần chiều dài đoạn thẳng. Khi chất lượng cạnh và tính nhất quán ở phía sau là vấn đề quan trọng, việc cắt ống HSS trên máy cắt cưa nguội là phương pháp bảo vệ phần còn lại của quy trình.
Uốn ống thay đổi hướng mà không cần thêm các khớp nối riêng biệt. Nó có thể cải thiện độ bền và giảm công việc lắp ráp, nhưng nó cũng tạo ra lực nén và lực căng. Kiểm soát kém có thể gây ra nếp nhăn, làm phẳng hoặc nứt. Các loại chính máy uốn ống được mô tả dưới đây.
Máy uốn kéo quay kẹp ống vào khuôn uốn cong, khuôn này sẽ quay và kéo ống quanh bán kính của nó. Dụng cụ chính bao gồm khuôn uốn cong , khuôn kẹp, khuôn áp lực, trục gá và khuôn gạt nước. Khuôn uốn cong xác định bán kính đường tâm; khuôn kẹp giữ ống trong quá trình quay; khuôn ép hỗ trợ chuyển động của vật liệu và giúp kiểm soát độ phẳng và chất lượng bề mặt. Máy uốn kéo quay phù hợp với bán kính chặt chẽ và các bộ phận chính xác, đồng thời phổ biến trong sản xuất ô tô, hàng không vũ trụ, đồ nội thất và thiết bị.
Uốn ống trục gá bổ sung thêm sự hỗ trợ bên trong trong quá trình tạo hình. Trục gá đi vào ống trước khi bắt đầu uốn và giúp duy trì mặt cắt ngang bên trong, điều này rất quan trọng đối với các bức tường mỏng hoặc bán kính chật hẹp. Khuôn gạt nước có thể hỗ trợ khu vực uốn cong bên trong và giảm nếp nhăn do vật liệu nén gây ra. Vị trí trục gá cần được điều chỉnh cẩn thận, vì vị trí trục gá không đúng vẫn có thể tạo ra các vết phẳng hoặc vết trên bề mặt.
Uốn nén giữ ống dựa vào khuôn uốn cố định trong khi dụng cụ chuyển động đẩy ống xung quanh khuôn. Quá trình này đơn giản và hiệu quả đối với nhiều bộ phận đối xứng như khung đồ nội thất, bộ phận ống nước và bộ phận xả cơ bản. Nó cung cấp ít khả năng kiểm soát hơn so với uốn kéo quay và bán kính chật có thể tạo ra các vết phẳng hoặc nếp nhăn.
Cuộn uốn di chuyển ống giữa ba con lăn; một con lăn tạo áp lực trong khi những con lăn khác hỗ trợ. Chuyển động lặp đi lặp lại dần dần tạo ra độ cong cần thiết, hoạt động tốt đối với các hình dạng có bán kính lớn như vòng, vòm, cuộn, khung cong và các kết cấu đỡ. Uốn cuộn ít phù hợp hơn với các uốn cong chặt và độ chính xác của bán kính phụ thuộc vào việc thiết lập con lăn và các đường chuyền lặp lại.
Hệ thống uốn | Tập hay nhất | Độ phức tạp | Độ lặp lại | Ưu điểm chính |
Thủ công | Thấp | Đơn giản | Phụ thuộc vào nhà điều hành | Chi phí thiết bị thấp |
Thủy lực | Thấp đến trung bình | Vừa phải | Vừa phải | Lực uốn mạnh |
CNC | Trung bình đến cao | Tổ hợp | Cao | Điều khiển đa uốn tự động |
Máy uốn ống CNC sử dụng chiều dài, góc quay và góc được lập trình. Hầu hết các máy uốn CNC hiện đại đều kết hợp uốn kéo quay với sự hỗ trợ của trục gá để tạo ra các đường uốn mượt mà, không có nếp nhăn và chúng có thể lặp lại các góc phức tạp trong khoảng ±0,1 độ. Các chương trình thường được nhập dưới dạng tọa độ YBC (Y = chiều dài cấp liệu, B = góc quay, C = góc uốn) hoặc được nhập trực tiếp từ mô hình CAD 3D. Chương trình tương tự có thể được lưu trữ và gọi lại cho các đơn hàng lặp lại, giúp cải thiện tính nhất quán trong thiết lập giữa các lô. Máy uốn CNC xử lý thép cacbon, thép không gỉ, nhôm, đồng, titan và nhiều hợp kim khác, đó là lý do tại sao chúng được sử dụng rộng rãi trong sản xuất ô tô, hàng không vũ trụ, HVAC và thiết bị y tế.
Việc tạo hình đầu ống sửa đổi thân hoặc đầu ống để chuẩn bị các bộ phận cho việc kết nối, lắp ráp hoặc bịt kín. Máy tạo hình đầu ống thực hiện các hoạt động như mở rộng, thu nhỏ, loe, tạo mép, tạo hạt, phồng, vát cạnh, làm tròn và thuôn nhọn, thường bằng cách tạo hình nguội với dụng cụ có thể hoán đổi cho nhau.
Sự giãn nở làm tăng đường kính đầu ống; giảm làm cho kết thúc nhỏ hơn. Các quy trình này giúp các ống vừa khít với các bộ phận giao phối bên trong và tạo ra các kết nối dạng ống lồng. Độ dẻo của vật liệu xác định phạm vi tạo hình có thể, vì sự giãn nở quá mức có thể gây ra vết nứt hoặc độ dày thành không đồng đều. Việc căn chỉnh dụng cụ cũng quan trọng không kém vì việc căn chỉnh sai có thể tạo ra các đầu ống lệch tâm.
Ống loe tạo ra một đầu ống hình nón thường hỗ trợ các kết nối cơ học hoặc chất lỏng và rất cần thiết trong các dây phanh thủy lực và ô tô. Việc loe chính xác tuân theo các tiêu chuẩn như SAE 37° và SAE 45° để nối không bị rò rỉ. Việc kết hạt ống tạo ra một vòng nâng lên xung quanh ống, giúp cải thiện khả năng giữ ống hoặc tăng cường độ bền cho phần cuối. Những phương pháp này xuất hiện trong đường phanh, đường nhiên liệu, hệ thống làm mát, cụm ống và hệ thống ống nước. Đặc điểm hình thành phải duy trì tính nhất quán vì các tia sáng hoặc hạt không đồng đều có thể gây rò rỉ.
Chuyển đổi ống thay đổi đường kính đầu ống thông qua chuyển động của khuôn được kiểm soát; nó có thể làm giảm, thuôn nhọn hoặc định hình lại phần cuối. Kích thước đầu cải thiện tính nhất quán về kích thước sau các hoạt động trước đó và hỗ trợ lắp ráp tốt hơn giữa các bộ phận giao phối. Các quy trình này yêu cầu dụng cụ phù hợp vì khuôn không đúng có thể tạo ra vết trầy xước, vết nứt hoặc mỏng quá mức.
Việc khía ống giúp chuẩn bị các ống cho các mối nối giao nhau và phổ biến trong các khung hàn và các cụm kết cấu. Các khe và lỗ có thể hỗ trợ các chốt hoặc các tính năng định vị và việc cắt bằng laze có thể tạo ra chúng trước khi uốn. Vị trí của chúng phải xét đến chuyển động của vật liệu, vì các đặc điểm gần chỗ uốn cong có thể bị kéo giãn hoặc xoay.
Hệ thống hiện đại tạo hình đầu ống bao gồm các máy trạm đôi được điều khiển bằng CNC, tải và dỡ hàng trong khi tạo hình, giúp giảm thời gian nhàn rỗi và phù hợp với sản xuất từ trung bình đến lớn. Một máy với dụng cụ có thể hoán đổi cho nhau có thể chuyển từ chế độ loe sang giảm sang kết hạt mà không thay đổi triết lý thiết lập, đây là một lợi thế lớn cho dây chuyền sản xuất hỗn hợp.
Việc cắt thường để lại các cạnh sắc và vệt nhỏ. Những khiếm khuyết này ảnh hưởng đến việc lắp ráp, an toàn và niêm phong. Việc vát mép tạo ra một cạnh có góc cạnh được kiểm soát, trong khi việc mài nhẵn ống sẽ loại bỏ vật liệu không mong muốn mà không xác định một góc chính xác.
Một mặt vát bên ngoài loại bỏ cạnh ngoài sắc nét và giúp các ống đi vào các thiết bị cố định hoặc các bộ phận giao phối. Một mặt vát bên trong giúp loại bỏ lưỡi cắt bên trong và bảo vệ dây điện, ống mềm và vòng đệm bên trong. Vát mép cũng có thể hỗ trợ việc chuẩn bị mối hàn, góc và độ sâu của chúng phải phù hợp với yêu cầu lắp ráp. Loại bỏ quá nhiều vật liệu có thể làm suy yếu thành mỏng và thay đổi chiều dài ống cuối cùng.
Công cụ thủ công phù hợp với các bộ phận có khối lượng thấp và công việc sửa chữa. Máy bán tự động cải thiện tốc độ và tính nhất quán cho các kích cỡ ống lặp lại. Hệ thống chuyên dụng máy vát mép ống hỗ trợ sản xuất được kiểm soát và một số xử lý cả hai đầu ống trong một chu kỳ. Thiết bị hoàn thiện CNC có thể tích hợp kiểm soát chiều dài và chuẩn bị đầu cuối cho các dây chuyền tự động hóa khối lượng lớn.
Thông số kỹ thuật vát cạnh hoàn chỉnh phải xác định vị trí bên trong hoặc bên ngoài, góc yêu cầu, độ sâu vát, đường kính hoàn thiện, tình trạng bề mặt và dung sai cho phép của gờ. Người kiểm tra nên kiểm tra cả cạnh hiển thị và cạnh ẩn, vì các vệt bên trong có thể vẫn còn sau khi bề ngoài trông sạch sẽ. Các điểm kiểm tra chính bao gồm góc vát, độ sâu vát, độ vuông góc của đầu, các gờ còn lại, hư hỏng bề mặt và độ sạch của ống.
Chế tạo ống mạnh mẽ phụ thuộc vào quá trình tích hợp. Các thao tác riêng lẻ đúng vẫn có thể tạo ra thành phần cuối cùng kém nếu trình tự sai.
Trình tự tốt nhất phụ thuộc vào khả năng tiếp cận dao và hình dạng bộ phận. Một ống uốn phức tạp có thể không được đưa vào máy vát cạnh, do đó việc vát cạnh có thể xảy ra trước khi uốn; nhưng lần cắt sau có thể làm mất đi phần cạnh đã chuẩn bị sẵn. Các đầu được định hình có thể cản trở kẹp uốn và thường cần xử lý sau khi uốn. Các kỹ sư phải đánh giá toàn bộ quy trình làm việc thay vì một thao tác đơn lẻ.
Mỗi thao tác đều đưa ra một số biến thể và những khác biệt nhỏ sẽ tích lũy ở phần cuối cùng. Chiều dài cắt ảnh hưởng đến các đoạn thẳng và vị trí uốn cong; lò xo thay đổi góc uốn cuối cùng; hình thành có thể thay đổi chiều dài ống; vát cạnh loại bỏ vật liệu cạnh bổ sung. Các kỹ sư nên xác định các kích thước quan trọng trước khi sản xuất và chỉ định dung sai phù hợp cho từng giai đoạn.
Thiết kế cho khả năng sản xuất cải thiện cả chất lượng và hiệu quả. Các phương pháp hữu ích bao gồm chọn kích thước ống tiêu chuẩn, sử dụng bán kính uốn cong có sẵn, cung cấp chiều dài kẹp thích hợp, tránh uốn cong quá chặt không cần thiết, tiêu chuẩn hóa các đầu ống được định hình, giảm các yêu cầu về dụng cụ đặc biệt và giữ các lỗ cách xa khu vực uốn cong. Những thay đổi này giúp giảm thời gian thiết lập, chi phí dụng cụ và thời gian thực hiện của nhà cung cấp.
Các tế bào tự động có thể kết nối một số hạng mục thiết bị chế tạo đường ống , bao gồm máy xúc, máy cắt, máy uốn và hệ thống kiểm tra. Robot di chuyển các bộ phận đã hoàn thiện giữa các máy, giúp giảm việc xử lý thủ công và căn chỉnh lặp đi lặp lại. Tuy nhiên, tự động hóa cần các quy trình ổn định và các chương trình đáng tin cậy; nó không thể sửa các bản vẽ không rõ ràng hoặc dụng cụ không phù hợp.
Khiếm khuyết thường phản ánh các vấn đề về vật liệu, dụng cụ, lập trình hoặc thiết lập. Người vận hành nên tìm ra nguyên nhân trước khi thay đổi nhiều cài đặt cùng một lúc.
Khuyết điểm | Nguyên nhân có thể xảy ra | Giai đoạn sản xuất | Hành động khắc phục |
Cắt góc | Hỗ trợ kém hoặc lưỡi dao bị mòn | Cắt | Cải thiện tình trạng kẹp và lưỡi cắt |
gờ quá mức | Dụng cụ hoặc tốc độ cắt không chính xác | Cắt | Điều chỉnh cài đặt công cụ và quy trình |
uốn cong nhăn nheo | Hỗ trợ nội bộ yếu | Uốn cong | Điều chỉnh trục gá hoặc khuôn gạt nước |
uốn cong phẳng | Bán kính chật hẹp hoặc dụng cụ kém | Uốn cong | Cải thiện hỗ trợ và kiểm soát áp lực |
Góc không chính xác | Sự hồi phục không được kiểm soát | Uốn cong | Cập nhật giá trị bồi thường |
Ngọn lửa bị nứt | Tỷ lệ hình thành quá mức | Hình thành | Giảm bớt việc mở rộng hoặc xem lại tài liệu |
Hạt không đều | Dụng cụ bị lệch | Hình thành | Hiệu chỉnh lại khuôn định hình |
Vát không đều | Dụng cụ bị mòn hoặc vị trí kém | Vát | Thay thế công cụ và điều chỉnh vật cố định |
Các vấn đề thường gặp khi cắt bao gồm gờ, các đầu góc cạnh, bị dập và chiều dài không chính xác. Người vận hành nên kiểm tra lưỡi dao, kẹp và vật liệu hỗ trợ cũng như xác nhận vị trí cắt đã được lập trình. Các khuyết tật uốn cong như nếp nhăn và độ phẳng thường chỉ ra sự hỗ trợ yếu hoặc bán kính hung hãn; springback yêu cầu các giá trị bù dựa trên phản ứng thực tế của vật liệu. Các khuyết tật hình thành như vết nứt và các đặc điểm không đồng đều thường xuất phát từ tỷ lệ quá cao hoặc sự căn chỉnh dụng cụ kém. Kiểm tra bài viết đầu tiên xác minh quy trình đã hoàn thành và các hệ thống tiên tiến có thể sử dụng máy quét laze hoặc phối hợp đo lường để đưa các chỉnh sửa trở lại chương trình, tạo ra một vòng sản xuất khép kín.
Người mua nên xác định thành phần trước khi so sánh giá vì báo giá thấp có thể loại trừ các hoạt động phụ thiết yếu.
Cung cấp cho nhà cung cấp loại vật liệu, biên dạng ống, kích thước bên ngoài, độ dày thành, tính năng cắt, hình dạng uốn, yêu cầu về hình dạng cuối, thông số kỹ thuật vát, dung sai tới hạn, khối lượng đặt hàng và tiêu chuẩn kiểm tra. Thông tin đầy đủ tạo ra báo giá chính xác hơn và giảm thiểu những thay đổi kỹ thuật sau này.
Đánh giá máy về công suất ống, trục có sẵn, phạm vi dụng cụ, phần mềm lập trình, chức năng mô phỏng, thời gian thiết lập, tùy chọn tự động hóa và hỗ trợ bảo trì. Máy nhanh hơn vẫn có thể tạo ra chi phí cao hơn nếu thời gian thiết lập kéo dài và thường xuyên xảy ra lỗi. Hỏi cách nhà cung cấp kiểm soát các bản sửa đổi chương trình, vì các tệp lỗi thời có thể tạo ra các vấn đề về chất lượng lặp đi lặp lại.
Một nhà cung cấp chế tạo tùy chỉnh đáng tin cậy phải chứng minh khả năng truy xuất nguồn gốc vật liệu, hỗ trợ dụng cụ nội bộ, khả năng cắt và uốn, thiết bị tạo hình cuối, thiết bị vát cạnh, hệ thống kiểm tra, sản xuất nguyên mẫu, tài liệu chất lượng và quản lý giao hàng. Yêu cầu mẫu bài viết đầu tiên được làm từ vật liệu thực tế vì vật liệu thay thế hoạt động khác trong quá trình uốn. Kiểm tra kích thước tổng thể, vị trí uốn cong, góc uốn, chất lượng mặt cắt ngang, đầu ống hình thành, tình trạng vát cạnh, độ hoàn thiện bề mặt và độ lắp ráp trước khi phê duyệt sản xuất.
Chế tạo ống bao gồm cắt, uốn, tạo hình đầu cuối, vát cạnh, mài nhẵn và kiểm tra lần cuối. Nó biến ống thẳng thành các bộ phận hoàn thiện sẵn sàng để lắp ráp bằng cách sử dụng máy cắt ống, máy , uốn ống, , máy tạo hình đầu ống và thiết bị vát mép.
Máy uốn ống thủ công phù hợp với khối lượng thấp và các bộ phận đơn giản. Máy uốn thủy lực cung cấp lực mạnh cho vật liệu dày hơn. Máy uốn ống CNC phù hợp với khối lượng từ trung bình đến cao và các bộ phận uốn cong phức tạp, với các góc lặp lại khoảng ±0,1 độ và các chương trình được lưu trữ cho các đơn hàng lặp lại.
Cần uốn ống trục gá cho các bức tường mỏng, bán kính uốn cong chặt hoặc vật liệu mềm. Trục gá hỗ trợ mặt cắt ngang bên trong và ngăn ngừa nếp nhăn và xẹp xuống, đặc biệt khi bán kính uốn cong nhỏ hơn khoảng ba lần đường kính ống.
Ống loe mở rộng phần cuối thành hình nón để bịt kín và kết nối. Chuyển đổi ống làm giảm hoặc định hình lại phần cuối để vừa với bộ phận giao phối. Kết cườm dạng ống tạo thành một vòng nâng lên giúp cải thiện khả năng giữ ống. Cả ba đều là hoạt động điển hình của máy tạo hình đầu ống.
Công việc của máy vát ống loại bỏ các cạnh sắc và chuẩn bị phần cuối để lắp ráp, hàn hoặc hàn kín. Vát cạnh sạch sẽ bảo vệ các vòng đệm và hệ thống dây điện, cải thiện độ khít và giảm nguy cơ chấn thương và rò rỉ.
Các nếp nhăn thường xuất phát từ sự hỗ trợ bên trong yếu hoặc bán kính quá nhỏ. Làm phẳng xuất phát từ bán kính mạnh mẽ, hỗ trợ dụng cụ không đủ hoặc áp lực quá mức. Việc điều chỉnh trục gá, khuôn gạt nước, khuôn ép và tốc độ uốn thường giải quyết được cả hai vấn đề.
Chọn phương pháp cắt có cạnh sạch, chẳng hạn như cưa nguội giữ cho lưỡi dao sắc bén; sử dụng chất làm mát để hạn chế nhiệt; và làm theo việc lưỡi cưa thép tốc độ cao HSS ; mài mòn ống khi cần thiết. Việc điều chỉnh thông số cắt phù hợp với vật liệu và độ dày thành cũng làm giảm sự hình thành gờ.
Máy móc chế tạo ống được sử dụng trong các ngành công nghiệp ô tô, hàng không vũ trụ, HVAC, đồ nội thất, thiết bị y tế, đóng tàu, xây dựng và xử lý chất lỏng, bất cứ nơi nào cần ống cắt, uốn cong và tạo hình chính xác.
Chế tạo ống kết hợp một số hoạt động được kết nối phải hỗ trợ một thiết kế cuối cùng. Bản vẽ chính xác và lựa chọn vật liệu bắt đầu quá trình; phù hợp máy móc, dụng cụ và kế hoạch sản xuất ống sẽ được thực hiện. Việc cắt thiết lập các kích thước ban đầu chính xác, uốn tạo ra hình học chính, tạo hình chuẩn bị các đầu để kết nối và vát cạnh loại bỏ các cạnh nguy hiểm và hỗ trợ lắp đặt đáng tin cậy.
Kiểm soát chất lượng phải bao gồm toàn bộ bộ phận và nhà sản xuất nên xem xét sớm trình tự sản xuất để giảm phế liệu, thay đổi thiết lập và rủi ro giao hàng. SLS Machinery cung cấp đầy đủ các loại máy cắt ống, , máy uốn ống CNC, , máy tạo hình đầu ống , máy vát cạnh và các thiết bị chế tạo ống khác . Mỗi máy đều được thiết kế để có độ chính xác, độ lặp lại và khả năng tích hợp dễ dàng, do đó, các nhà sản xuất có thể xây dựng một dây chuyền chế tạo ống hoàn chỉnh từ một nhà cung cấp duy nhất và tiếp tục sản xuất các bộ phận ổn định, không có khuyết tật.
URL kênh video về máy móc SLS: https://www.youtube.com/channel/UCBz_laOhfRZ_e00NxcyMwhQ
